实木纤维板是什么做的，纤维板是用什么做成的

本文目录一览

1，纤维板是用什么做成的
2，能不能详细的说明一下实木木纤维板是什么
3，实木中纤板是什么材质
4，能不能详细的说明一下实木木纤维板是什么
5，纤维板做家具
6，人造板的工艺

1，纤维板是用什么做成的

是用木质的纤维加工出来的。

以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加合成树脂在加热加压条件下压制成.

纤维板是用什么做成的

2，能不能详细的说明一下实木木纤维板是什么

仿实木纤维板，属新型建筑装饰材料技术领域，本实用新型的目的是设计一种仿实木纤维板，用来克服和解决现有的纤维板作为建筑装饰材料时在饰面仿真上效果不好、增加施工难度、成本高、限制造型艺术充分发挥的问题；仿实木纤维板由浅色纤维、深色纤维、色浆、型坯组成，由浅色纤维、色浆、深色纤维自下向上依次排列分层热压成弧形柱面型坯4、5、6、7，弧形柱面型坯4、5、6、7自下向上依次排列涂胶冷压成一体而成为仿实木纤维板；仿实木纤维板用于建筑装饰材料，具有象实木一样的纹饰和色彩、在装饰施工中取消了后饰面工艺、可随意造型、简化了装饰工艺、降低了施工成本和增强了装饰效果的优点、特点和有益效果。

用细小的木料拼压制成的木工板属于3合压制型板材!用较平滑木条拼在一起制做的板材,实木板材!

你好：实木纤维板比纤维板好，因为环保。

能不能详细的说明一下实木木纤维板是什么

3，实木中纤板是什么材质

中纤板全称是中密度纤维板，一般中密度纤维板是以木质纤维或其它植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其它核素合成树脂在加热加压条件下压制而成的，也可以加入其它合适的添加剂以改善板材特性，它的主要性能是内部结构均匀密度适中、尺寸稳定性好变形小，表面光滑可以二次加工，可粘贴旋切单板刨切薄木和油漆纸等也可以直接进行油漆和印刷装饰。

中纤板是密度板一种，其中还有长纤板和短纤板。以木质纤维或其他植物纤维为原料，经打碎、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。1、内部结构均匀，密度适中，尺寸稳定性好，变形量小，物理力学性能适中。2、表面平整光滑，机加工性能好，可在其上粘贴刨切的薄木、花纹及新颖、美丽的装饰纸，因而在家居装饰中深受人们喜爱，常用于制作家具、隔板等。3、可以应用在现代装饰无框专画中做画的中间边框和中间夹条，国家注册商标视觉生属活无框画就是如此应用，让生活更环保。

实木中纤板是什么材质

4，能不能详细的说明一下实木木纤维板是什么

其实它和密度板差不多，区别就是所用的压缩材料成型化好，没有密度板的木须，但是比实木差点的

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5，纤维板做家具

纤维板，又名密度板，是以植物纤维为主要原料，经过纤维分离、纤维处理、成型、热压等工序制成的一种人造板材。优点：1、比天然木板价格低;2、板材内部结构致密，纵横向质量一致，方便进行任意加工;3、板材表面较好，可进行直接加工及造型处理，大大减少加工成本;4、质量稳定，有利于生产时做好质量控制，部份性能优与天然木材(防火、防压、变形性小等特性);5、单幅板面较大，有利用直接加工使用;6、充分利用资料，可持续稳定发展。缺点：背面有网纹，造成板材两面表面积不等，吸湿后因产生膨胀力差异而使板材翘曲变形;硬质板材表面坚硬，钉钉困难，耐水性差。干法纤维板虽然避免了某些缺点，但成本较高。选购时注意：锯切及封边效果：定制家具普通采用直接饰面免漆的表面处理方式，锯切应当无明显爆齿现象，封边结合紧密，胶线较小，无残留胶液;如有上述问题，表示加工不到位或者原材料较差。饰面处理效果：三胺纸饰面或PVC包覆，表面均应光滑平整，无明显颗粒，结合紧密，表面纹路应当清晰饱满，如果干涩及有折皱，表示饰面效果或是基材加工处理差;加工精度：正面及侧面观看板件生产误差，结构稳定性，造形部份线条流畅，圆润，饱满;生产误差较大的产品在做使用中更容易变形，缩短产品的使用寿命;油漆、印花等工艺效果：油漆处理表面清洁度、光滑度、平整度、漆膜硬度，印花色泽饱满度，协调度等。

纤维板的原材料比较复杂，通称叫木粉。可以用的树种很多，也可以说说有的速生木种几乎都有。刨花板的原材料相对简单，主要是两类，一类是枝桠，一类是灌木。一般根据原料产区定，吉林森工的刨花板用枝桠多，因为原材料主要来自东北林区。大亚因工厂设在沿海地区，就主要使用灌木。纤维板属于匀质材料，可以雕刻。同时可以做到很高的密度，因此强度、握钉力等力学指标要好于刨花板。刨花板加工环节简单，生产环节污染小，原材料对环境损害小。板材耐水性能优于刨花板。但是多数家具用板都采用非匀质结构。力学性能较差。同时不能生产薄板。

6，人造板的工艺

⒈胶合板由蒸煮软化的原木，旋切成大张薄片，然后将各张木纤维方向相互垂直放置，用耐水性好的合成树脂胶粘结，再经加压、干燥、锯边、表面修整而成的板材。其层数成奇数，一般为3-13层，分别称三合板、五合板等。用来制作胶合板的树种有椴木、桦木、水曲柳、榉木、色木、柳桉木等。⒉纤维板是将树皮、刨花、树枝等废料经破碎、浸泡、研磨成木浆，再经加压成型、干燥处理而制成的板材。因成型时温度和压力不同，可以分为硬质、半硬质、软质三种。⒊刨花板是利用施加或未施加胶料的木刨花或木纤维料压制成的板材。刨花板密度小、材质均匀，但易吸湿、强度低。⒋细木工板利用木材加工过程中产生的边角废料，经整形、刨光施胶、拼接、贴面而成的一种人造板材。板芯一般采用充分干燥的短小木条，板面采用单层薄木或胶合板。细木工板不仅是一种综合利用木材的有效措施，而且得到的板材构造均匀、尺寸稳定、幅面较大、厚度较大。除作表面装饰外，亦可兼做构造材料。⒌其他关于人造板制作工艺的解说版本及新兴工艺：人造板所用原料，除胶合板需用原木外，大部分来自采伐和加工剩余物，以及小径材（直径在8厘米以下）。经破碎或削片、再碎后制成的片状、条状、针状、粒状材料可用于刨花板制造。木片经纤维分离后用于纤维板制造。这样可使木材利用率较传统利用方式提高20～25%。70年代开始注意利用树皮、木屑作人造板原料，但树皮只能用在刨花板中层，用量不能超过8%，否则会降低产品强度。此外，非木质材料也日益受到重视，除蔗渣、麻秆、等在人造板生产中早已被利用外，已扩大到多种植物茎秆及种子壳皮。各种人造板的制造过程都包括下述5个主要工艺。切削加工原材料处理和产品最终加工，都要应用切削工艺，如单板的旋切、刨切，木片、刨花的切削，纤维的研磨分离，以及最终加工中的锯截、砂磨等。将木材切削成不同形状的单元，按一定方式重新组合为各种板材，可以改善木材的某些性质，如各向异性、不均质性、湿胀及干缩性等。大单元组成的板材力学强度较高，小单元组成的板材均质性较好。精确控制旋切单板的厚度误差，可提高出材率2～3%。切削出的刨花形态影响刨花板的全部物理力学性能；纤维形态对纤维板的强度同样有密切关系。板材最终的锯切、磨削等也影响产品的规格质量。干燥，包括单板干燥、刨花干燥、干法纤维板工艺中的纤维干燥，及湿法纤维板的热处理。干燥的工艺和过程控制与成材干燥有所不同。成材干燥的过程控制是以干燥介质的相对湿度为准，必须注意防止干燥应力的产生；而人造板所用片状、粒状材料的干燥则是在相对高温、高速和连续化条件下进行的，加热阶段终了立即转入减速干燥阶段。单板及刨花等材料薄，表面积大，干燥应力的影响甚小或者不存在。加之在切削过程中木材组织发生不同程度的松弛，水分扩散阻力小，木材内部水分扩散规律对单板、刨花等就失去意义。干燥的热源，大都是用蒸气或燃烧气体。红外线干燥能量消耗太大，每蒸发1千克水需要5500～18000千焦；而蒸气干燥仅需4200～5000千焦。高频干燥优点是被干物料含水率高时的干燥速度快、终含水率均匀，但干燥成本过高。若与蒸气联合使用实现复式加热则有利的。真空干燥不仅费用大，生产效率也低。当以蒸气为热源时，每蒸发1千克水分，单板干燥需1.75～2千克蒸气，刨花干燥需1.8千克左右的蒸气，软质纤维板坯干燥需1.6～1.8千克蒸气。施胶包括单板涂胶、刨花及纤维施胶。单板涂胶在欧洲仍沿用传统的滚筒涂胶，美国自70年代起许多胶合板厂已改用淋胶。中国胶合板厂也用滚筒涂胶。淋胶方法适宜于整张化中板和自动化组坯的工艺过程。刨花及纤维施胶现在主要用喷胶方法。7 0年代末期，欧美一些国家研究无胶胶合技术，较有进展的是使木质素分子活化，在一定条件下利用木质素胶合；或者利用木材或其他材料中的半纤维素，经处理使之转化为胶结物质进行胶合。80年代初，加拿大成功地利用蒸渣制成了无胶刨花板。中国的研究院和大学也都在进行无胶胶合技术的研究，已取得初步成果。成型和加压胶合板的组坯，刨花板纤维板的板坯成型和加压都属于人造板制造的成型工艺。木材学对木材构造的研究揭示了木纤维在天然木材中的排列方式有层次性和方向性，因而能承受自然界对木材所施加的一定限度的外力。人造板制造工艺的演变，无疑受到这一认识的影响：刨花板、纤维板板坯层次由单层改变为3层及多层结构；板坯中刨花及纤维的排列也由随机型趋向于定向型；而胶合板的相邻层纤维方向互相垂直排列则改善了木材在自然生长条件下形成的各向异性缺点，提高了尺寸稳定性。加压分预压及热压。使用无垫板系统时必需使板坯经过预压。它使板坯在推进热压机时不致损坏。热压工序是决定企业生产能力和产量的关键工序，人造板工业中常用的热压设备主要是多层热压机，此外，单层大幅面热压机和连续热压机也逐渐被采用。刨花板工厂多用单层热压机，中密度纤维板制造中使用单层压机就可以实现高频和蒸气联合使用的复式加热，有利于缩短加压周期和改善产品断面密度的均匀性。最终加工板材从热压机卸出后，经过冷却和含水率平衡阶段，即进行锯边、砂光，硬质纤维板需经热处理及调湿处理。过去板材锯边都是冷态锯切，现在也用热态锯切法，但决不能采用热态砂光方法，热砂会损坏成品表面质量。根据使用要求，有些板材还需进行浸渍、油漆、复面、封边等特殊处理。