钢筋混凝土灌注桩，钢筋混凝土工程灌注桩有哪些规范

1，钢筋混凝土工程灌注桩有哪些规范

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钢筋混凝土工程灌注桩有哪些规范

2，混凝土灌注桩桩顶高度应留多少

混凝土灌注桩桩顶高度应留一米，以保证桩头的质量。　　钢筋混凝土灌注桩是一种直接在现场桩位上就地成孔，然后在孔内浇筑混凝土或安放钢筋笼再浇筑混凝土而成的桩。　　1、与沉入桩中的锤击法相比，施工噪声和震动要小的多；　　2、能建造比预制桩的直径大的多的桩；　　3、在各种地基上均可使用；　　4、施工质量的好坏对桩的承载力影响很大；　　5、因混凝土是在泥水中灌注的，因此混凝土质量较难控制。

混凝土灌注桩桩顶高度应留多少

3，什么是钢筋混泥土预制桩

桩的分类工程技术的不断发展，新型钢桩和钢筋混凝土桩在工程建设中用途越来越广泛。而不同的桩型特点亦有不同。按受力情况分类：摩擦桩 —— 荷载绝大部分由桩周土的摩擦力承担，而桩端阻力可以忽略不计的桩基桩端承摩擦桩 —— 荷载主要由桩身摩擦力承担的桩端承桩 —— 荷载绝大部分由桩尖支承力来承担，而桩侧阻力可以忽略不计的摩擦端承桩 ——荷载主要由桩端阻力承担的桩按施工方法分类：机械成孔桩灌注桩人工挖孔桩沉管灌注桩钢筋混凝土桩基桩预制桩预应力混凝土桩钢桩水泥土搅拌桩搅拌桩其他化学材料搅拌桩按桩的外型尺寸分类长桩基桩短桩中长桩变截面桩按沉桩方法预制桩可分为打入桩、压入桩、振动沉入桩、旋入桩等。预制桩按材料可分为普通钢筋混凝土桩和预应力钢筋混凝土桩。按桩截面形状又可分为实心桩和空心桩，圆形桩和方形桩、异形桩等。接桩的方法有钢板角钢焊接，法兰盘加螺栓联结，硫磺胶泥锚固以及机械联结（如插入楔块、销钉联结）等。混凝土灌注桩按施工方法可分为振动沉管灌注桩、弗朗克桩、钢套管旋入冲抓成孔灌注桩、泥浆护壁成孔灌注桩、预压孔打入灌注桩、预压孔打入混凝土桩以及钻扩孔混凝土灌注桩等。弗朗克桩在欧洲流行甚广，我国也有用此法施工的工程。这种方法适用于松散砂、砾及超固结粘土，桩身直径30～60cm，桩长10～24m，管心锤重25～50kN，落距3～5m，单桩容许承载力可达1500kN。旋转钢管下沉成孔的灌注桩，在钢管底部装有经过淬火的钢齿，可沉入至页岩或砂岩层，直径可达1.5米。钢管用法兰盘联接,预压孔打入混凝土桩是介于打入桩和灌注桩之间的一种桩型。其施工步骤是先将钢制的传力杆打入土中0.5～1.0m,然后拔出钢传力杆,往孔中灌注混凝土或砂浆,再将一根预制的钢筋混凝土桩置于孔中, 打到预定深度,这种桩的承载力高于普通桩。钻孔扩底灌注桩，国内外都已广泛地应用，用于住宅及高层建筑。由机械成孔，直径一般为0.6～2.5m，可一直钻到坚硬密实土层或基岩，但在有砂或粉砂的地下水位以下钻孔时，需要套管，有时将套管留在土中，或用膨润土泥浆护壁。为增加桩端承载力，常在超固结粘土中设置扩大头，扩大头直径约为桩身直径的2～3倍。对于打入桩，在砂土地基上打桩，将桩周边砂挤密，挤密区内砂土的内摩擦角增大。对于中密或密实的砂，在打桩时会引起地表隆起。对于较松散的砂，打桩初期地表要下沉，每侧下沉扩展的范围距离相当于桩长。在粘性土中打桩也会引起桩周土的重塑，抗剪强度会有临时的降低，降低值可达到20%～50%。打桩后，抗剪强度会逐渐提高，有时甚至会超过原来的强度。打入桩使土内摩擦角相应增大，可通过标准贯入试验确定桩侧摩阻力。在粘土中打桩也会引起地表面隆起，总隆起量大约相当于群桩总体积的一半。在深基坑内，打桩会引起坑底隆起。因周围侧向位移受到限制，基坑的隆起量就比较大。为减少隆起量，应在开挖前打桩（但需送桩，会降低打桩效率）。浅埋的筏板基础和不同桩长的摩擦桩，都可用于软粘土层。补偿筏基由于施工时挖除土方量与上部结构重量相同，因而土中应力影响范围较小，基础沉降甚小。而长摩擦群桩由于有可能影响范围较大，引起地基的沉降变形量也大，这种情况下桩基础并不一定比浅筏基础方案好。因此应进行方案比较。在粘土中的摩擦群桩中，桩间距一般不少于3D。当桩群的破坏方式从块体破坏转为桩破坏时，其桩间距应大于最佳桩距。改变桩距尺寸，必然要影响承台尺寸。加大桩距可减少桩数，但承台尺寸却要增加，这也会影响整个桩基础的工程造价。在群桩施工中，易造成桩偏离中心线，还需注意到打桩时土体之间相挤压造成隆起及断桩等问题。如果桩尖持力层岩层的层理面倾斜得很陡，并有张开的横向节理时，端承桩承载力的取值应慎重对待。桩基承载力包括单桩承载力和群桩承载力，单桩承载力又根据承受荷载状态的不同，分为竖向受压桩、抗拔桩、以及承受水平方向力的桩。位于粘性土地基中的摩擦群桩还应考虑群桩效应问题。总之，根据不同建筑荷载要求及场地条件，可使用不同桩型，一些新桩型的发展，又有力地推动了上部结构的发展，为建筑结构的设计提供了许多可选择的方案

什么是钢筋混泥土预制桩

4，混凝土灌注桩的种类和施工工艺以及适用条件

按结构受力条件分：端承桩摩擦桩按成桩工艺分：人工挖孔桩冲击桩旋挖桩等施工工艺：人工挖孔冲击钻机旋挖钻机正反循环钻机等

混凝土灌注桩是一种直接在现场桩位上就地成孔，然后在孔内浇筑混凝土或安放钢筋笼再浇注混凝土而成的桩。与预制桩相比，具有施工低噪音、低振动、桩长和直径可按设计要求变化自如、桩端能可靠地进入持力层或嵌入岩层、单桩承载力大、挤土影响小、含钢量低等特点。但成桩工艺较复杂，成桩速度比预制打入桩慢，成桩质量与施工有密切关系。按其成孔方法不同，可分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、爆扩灌注桩等。 ⑴灌注桩施工准备工作 1)确定成孔施工顺序钻孔灌注桩和机械扩孔对土没有挤密作用，一般可按钻机行走最方便等现场条件确定成孔施工顺序。沉管灌注桩和爆扩灌注桩对土有挤密、振动影响，可结合现场施工条件确定施工顺序：间隔一个或两个桩位成孔；在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；五根以上单桩组成的群桩基础，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔；同一个桩基础的爆扩灌注桩，可采用单爆或联爆法成孔。 2)成孔深度的控制摩擦型桩：摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度以标高控制为主，以贯入度控制为辅。端承型桩：当采用锤击法成孔时，沉管深度控制以贯入度为主，设计持力层标高控制为辅。 3)钢筋笼的制作制作钢筋笼时，要求主筋环向均匀布置，箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计规定。箍筋和主筋之间一般采用点焊。分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的位置，避免钢筋笼受混凝土上浮力的影响而上浮。也可待浇筑完混凝土后，将钢筋笼用带帽的平板振动器振入混凝土灌注桩内。 4)混凝土的配制配制混凝土所用的材料与性能要进行选用。灌注桩混凝土所用粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径不得大于钢筋净距的1/3，对于沉管灌注桩且不宜大于50mm；对于素混凝土桩，不得大于桩径的1/4，一般不宜大于70mm。坍落度随成孔工艺不同而有各自的规定。混凝土强度等级不应低于c15，水下浇注混凝土不应低于c20。水下浇注混凝土具有无振动、无排污的优点，又能在流砂、卵石、地下水、易塌孔等复杂地质条件下顺利成桩，而且由于其扩散渗透的水泥浆而大大提高了桩体质量，其承载力为一般灌注桩的1.5～2倍。 ⑵钻孔灌注桩钻孔灌注桩是指利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇注混凝土(或先在孔中吊放钢筋笼)而成的桩。根据钻孔机械的钻头是否在土壤的含水层中施工，又分为泥浆护壁成孔和干作业成孔两种施工方法。 1)泥浆护壁成孔灌注桩泥浆护壁成孔灌注桩适用于地下水位较高的地质条件。先由钻孔设备进行钻孔，待孔深达到设计要求后清孔，方入钢筋笼，然后进行水下浇注混凝土而成桩。为防止在钻孔过程中塌孔，在孔中注入相对密度有一定要求的泥浆进行护壁。按设备又分冲抓、冲击、回转钻及潜水钻成孔法。前两种适用于碎石土、砂土、粘性土及风化岩地基，后一种则适用于粘性土、淤泥、淤泥质土及砂土。 ①施工设备泥浆护壁成孔灌注桩所用的成孔机械主要有冲击钻机、回转钻机、潜水钻机等。在此主要介绍潜水钻机。回转钻机是由动力装置带动钻机回转装置转动，由其带动带有钻头的钻杆转动，由钻头切削土壤。根据泥浆循环方式的不同，分为正循环回转钻机和反循环回转钻机。正循环回转钻机成孔的工艺为由空心钻杆内部通入泥浆或高压水，从钻杆底部喷出，携带钻下的土渣沿孔壁向上流动，将土渣从孔口带出流入泥浆沉淀池。反循环回转钻机成孔的工艺为泥浆或清水由钻杆与孔壁间的环状间隙流入钻孔，然后由吸泥泵等在钻杆内形成真空，使之携带钻下的土渣由钻杆内腔返回地面而流向泥浆池。反循环工艺的泥浆上流的速度较高，能携带较大的土渣。潜水钻机是一种旋转式机械，由防水电机、减速机构和钻头等组成。动力和变速机构装设在具有绝缘和密封装置的电钻外壳内，且与钻头紧密连接在一起，因而能共同潜入水下作业。目前使用的潜水钻机(qsz一800型)，钻孔直径400～800mm，最大钻孔深度50m。潜水钻机既适用于水下钻孔，也可用于地下水位较低的干土层中钻孔。冲击钻主要用于在岩土层中成孔，成孔是将冲锥式钻头提升一定高度后以自由下落的冲击力来破碎岩土层，然后用淘渣筒来淘取孔内的渣浆。 ②施工方法泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺流程如图2-24所示。图2-24 泥浆护壁成孔灌注桩工艺流程圈 (a)钻孔；(b)清孔；(c)放入钢筋笼；(d)水下浇筑混凝土 1-钻机；2-护筒；3-泥浆护壁；4-压缩空气；5-清水；6-钢筋笼；7-导管；8-混凝土；9-地下水位测定桩位根据建筑的轴线控制桩定出桩基础的每个桩位，可用小木桩标记。桩位放线允许偏差20mm。灌注混凝土之前，应对桩基轴线和桩位复查一次，以免木桩标记变动而影响施工。埋设护筒护筒一般由4～8mm厚钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径，当用回转钻时，宜大100mm；用冲击钻时，宜大200mm，以方便钻头提升等操作。其上部宜开设1~2个溢浆孔，便于溢出泥浆并流回泥浆池进行回收。埋设护筒时先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中。护筒的作用有：成孔时引导钻头方向；提高孔内泥浆水头，防止塌孔；固定桩孔位置、保护孔口。因此，护筒位置应埋设准确并保持稳定。护筒中心与桩位的中心线偏差不得大于50mm。护筒与坑壁之间用粘土分层填实，以防漏水。护筒的埋深在粘土中不小于1.0m；在砂土中不宜小于1.5m。护筒顶面应高于地面0.4～0.6m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。制备泥浆制备泥浆的方法应根据土质条件确定：在粘性土中成孔时可在孔中注入清水，钻机旋转时，切削土屑与水拌合，用原土造浆护壁、排渣，泥浆相对密度应控制在1.1～1.2；在其它土中成孔时，泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。泥浆的作用是将钻孔内不同土层中的空隙渗填密实，使孔内渗漏水达到最低限度，并保持孔内维持着一定的水压以稳定孔壁。因此在成孔过程中严格控制泥浆的相对密度很重要。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.3～1.5。施工中应经常测定泥浆相对密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率等指标，及时调整。废弃的泥浆、泥渣应妥善处理。成孔桩架就位后，钻机进行钻孔。钻孔时应在孔中注入泥浆，并始终保持泥浆液面高于地下水位1.0m以上，以起护壁、携渣、润滑钻头、降低钻头发热、减少钻进阻力等作用。钻孔进尺速度应根据土层类别、孔径大小、钻孔深度和供水量确定。对于淤泥和淤泥质土不宜大于1m／min，其它土层以钻机不超负荷为准，风化岩或其它硬土层以钻机不产生跳动为准。清孔钻孔深度达到设计要求后，必须进行清孔。对于孔壁土质较好不易塌孔的桩孔，可用空气吸泥机清孔，气压为0.5mpa，被搅动的泥渣随着管内形成的强大高压气流向上涌，从喷口排出，直至孔口喷出清水为止；对于稳定性差的孔壁应用泥浆(正、反)循环法或掏渣筒清孔、排渣。用原土造浆的钻孔，可使钻机空转不进尺，同时注入清水，等孔底残余的泥块已磨浆，排出泥浆比重降至1.1左右(以手触泥浆无颗粒感觉)，即可认为清孔己合格。对注入制备泥浆的钻孔，可采用换浆法清孔，至换出泥浆比重小于1.15～1.25为合格。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，以保持浆面稳定。孔底沉渣厚度对于端承桩不大于100mm，对于摩擦桩不大于300mm。清孔满足要求后,应立即吊放钢筋笼并灌注混凝土。下钢筋笼，浇混凝土清孔完毕后，应立即吊放钢筋笼，及时进行水下浇注混凝土。钢筋笼埋设前应在其上设置定位钢筋环，混凝土垫块或于孔中对称设置3～4根导向钢筋，以确保保护层厚度。水下浇注混凝土通常采用导管法施工。导管法水下浇注混凝土方法见第四章。 2)干作业成孔灌注桩干作业成孔灌注桩施工工艺如图2-25所示。与泥浆护壁成孔灌注桩类似而简单，适用于地下水位较低、在成孔深度内无地下水的干土层中桩基的成孔施工。 ①施工设备主要有螺旋钻机、钻孔扩机、机动或人工洛阳铲等。目前常用螺旋钻机成孔。螺旋钻机利用动力带动螺旋钻杆旋转，使钻头上的叶片旋转向下切削土层，削下的土屑靠与土壁的摩擦力沿叶片上升排出孔外。适用于地下水位以上的一般粘性土、砂土或人工填土地基的成孔。在软塑土层含水量大时，可用疏纹叶片钻杆，以便较快地钻进。在可塑或硬塑粘土中，或含水量较小的砂土中应用密纹叶片钻杆，以便缓慢、均匀、平稳地钻进。常用的螺旋钻机有履带式和步履式两种。前者一般由w1001履带车、支架、导杆、鹅头架滑轮、电动机头、螺旋钻杆及出土筒组成。后者的行走度盘为步履式，在施工时用步履进行移动。步履式机下装有活动轮子，施工完毕后装上轮子由机动车

5，混凝土灌注桩验收规范

试读结束，如需阅读或下载，请点击购买>原发布者:双子蓝心5 混凝土灌注桩验收项目和质量检验标准表项｜序｜检查项目｜允许偏差和允许值｜检查方法｜单位｜数值｜｜1｜桩位｜｜基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心｜2｜孔深｜Mm｜+300｜只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩应确保进行设计要求的嵌岩深度。｜3｜桩体质量检验｜｜按《建筑基桩检测技术规范》｜4｜混凝土强度｜｜试件报告或钻芯取样送检。｜5｜承载力｜｜按《建筑基桩检测技术规范》｜｜1｜垂直度｜｜测套管和钻杆，或用超声波检测，于施工时吊垂球。｜2｜桩径｜｜井径仪或超声波检测，于作业时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度。｜3｜泥浆相对密谋（黏土或砂性土中）｜1.15-1.20｜用比重计测，清孔后在距孔底以上50cm处取样｜4｜泥浆面标高（高于地下水位）｜M｜0.5-1.0｜目测｜5｜沉渣厚度：端承桩摩擦桩｜Mm｜≤50≤150｜用沉渣仪或重锤测量｜6｜砼坍落度：水下灌注干作业｜MmMm｜160-22070-100｜

混凝土灌注桩验收标准：　　1．混凝土灌注桩指就地成孔并立即灌注混凝土制成的桩。按成桩工艺的不同分为：泥浆护壁钻孔灌注桩、沉管灌注桩、夯扩桩、干作业成孔灌注桩及人工挖孔桩等。　　2．混凝土灌注桩的施工质量验收应符合设计要求和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（ GB50202-2002 ）的有关规定，其质量验收项目及检验标准见下表：混凝土灌注桩验收项目和质量检验标准表项序检查项目允许偏差和允许值检查方法单位数值 1 桩位基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心 2 孔深 Mm +300 只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩应确保进行设计要求的嵌岩深度。　　3 桩体质量检验按《建筑基桩检测技术规范》　　4 混凝土强度试件报告或钻芯取样送检。　　5 承载力　　按《建筑基桩检测技术规范》　　1 垂直度测套管和钻杆，或用超声波检测，于施工时吊垂球。　　2 桩径井径仪或超声波检测，于作业时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度。　　3 泥浆相对密谋（黏土或砂性土中） 1.15-1.20 用比重计测，清孔后在距孔底以上 50cm 处取样　　4 泥浆面标高（高于地下水位） M 0.5-1.0 目测　　5 沉渣厚度：端承桩摩擦桩 Mm ≤50 ≤150 用沉渣仪或重锤测量　　6 砼坍落度：水下灌注干作业 Mm Mm 160-220 70-100 坍落度仪　　7 钢筋笼安装深度 Mm ± 100 用钢尺量　　8 混凝土充盈系数 >1 检查每根桩的实际灌注量 9 桩顶标高 Mm +30 -50 水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体　　附：混凝土灌注桩施工技术：　　1 混凝土灌注桩的材料质量：　　（1）粗骨料应采用质地坚硬的卵石、碎石，其粒径宜用 5—40mm 连续级配；含泥量不大于 2%，无垃圾及杂物；　　（2）细骨料应选用质地坚硬的中砂，含泥量不大于 3%。无有机物、垃圾、泥块等杂物；　　（3）水泥宜用强度等级为 3.25、4.25 的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，使用前必须有出厂质量证书和水泥现场取样复试试验报告。　　（4）钢筋应具有出厂质量证明书和钢筋现场取样复试试验报告。　　（5）混凝土配合比应经试验室试配。　　2．混凝土灌注桩的钢筋笼制作场地应平整、坚硬。钢筋笼制作时宜采用对中支架，钢筋笼整体吊装时应采取有效措施防止钢筋笼。　　3．泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：　　（1）泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置： ①泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm。 ②护筒内径大于钻头直径 100mm. ③护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于 1.0m;砂土中不宜小于 1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求; 采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于 2.5m. ④受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层。　　（2）除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。　　（3）泥浆护壁应符合下列规定： ①正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位 1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位 1.5m 以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位 3.0m 以上； ②在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆； ③浇注混凝土前，孔底 500mm 以上的泥浆相对密度应小于 1.25；含砂率小于 8%；黏度小于 28s； ④在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。　　（4）清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。　　（5）泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为 160-220mm，水泥用量不少于 360kg/m? 。　　（6）使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为 300—500mm，桩直径小于 600mm 时可适当加大导管底部至孔底距离。　　（7）首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 0.8m 以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在 2—6m 范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。　　4．沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：　　（1）活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于 C25；　　（2）必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；　　（3）浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在 70—100mm 范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于 2.0m 高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为 0.3—1.0m/min。4m/min 2.5m/min。　　（4）锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。　　（5）夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。　　（6）振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在 50—100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的 2/3；　　（7）沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于 1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。　　6．干作业成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：　　（1）螺旋钻机钻孔时，应保持钻杆垂直位置正确，防止钻杆晃动扩大孔径及增加孔底虚土，钻进中遇到地下水、塌孔等异常情况应同有关单位研究处理。　　（2）钻孔扩底桩应根据电流值或油压值调节扩孔刀片切削土量，防止出现超负荷现象。　　（3）成孔后应用探测器检查孔径、深度和孔底情况，并将回落土及泥水清除干净并加盖保护。　　（4）浇筑混凝土前应在钢筋笼放入后再次检测孔内虚土厚度且符合要求后方能浇筑混凝土。坍落度宜控制在 80mm—100mm，并分层浇捣密实。每层浇注厚度约 500mm—600mm，最大不得超过 1500mm。若为扩底成孔灌注桩，混凝土第一次先浇注到扩大头的 1/2 高度处，即可安设钢筋笼并继续灌注混凝土到扩底部位的顶面后，再分层浇注桩身部分混凝土，混凝土浇注时，应随浇随振捣。为防止混凝土离析，桩孔中应挂长串筒。实际浇注的混凝土量严禁小于计算体积。　　7．人工挖孔灌注桩　　（1）对护壁井圈的要求 ①开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于 20mm。 ②护壁顶面应比场地高出 150—200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大 100—150mm，每节井圈高约 1m。 ③护壁的厚度不宜小于 100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求。 ④上、下节护壁的搭接长度不得小于 50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在 24h 后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故。 ⑤同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于 50mm。 ⑥遇有局部或厚度小于 1.5m 流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至 300mm—500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。　　（2）清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。　　（3）浇注桩身混凝土 ①人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于 3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于 2m。混凝土采用插入式振捣器振实。 ②当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。

建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300-2001 地基与基础工程施工及验收规范 GBJ 202-83　　　　建筑地基处理技术规范 JGJ 79-2002　　　　建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB 50202-2002　　　　混凝土结构工程施工质量验收规范 GB 50204-2002　　　　钢筋焊接及验收规范 JGJ 18-2003　　　　混凝土质量控制标准 GB 50164-92　　　　混凝土强度检测评定标准 GB 50107-2009　　　　混凝土外加剂 GB 8076-2008　　　　混凝土外加剂应用技术规范 GB 50119-2003 　　　　普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准 JGJ 52-2006

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6，混凝土灌注桩的施工要点

一、原料选择与下料砼原料宜选用卵石、石子含泥量小于2%，以提高砼的流动性，防止堵管。一般砼初凝时间仅3~5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5~7 小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时，为了使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30%以上的水，然后与拌合料一起均匀加入60%的水，最后再加入10%的水（如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量），最后加水到出料时间控制在60秒内，坍落度应控制在180+20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160~170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。二、选择打桩顺序打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此；应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量。减少桩机的移动和转向，加快打桩速度，由一侧向单一方向打，桩机系单向移动，桩的就位与起吊均很方便，故打桩效率高；但它会使土壤向一作技术检灌注操作技术分为首批砼灌注与后续砼灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中，砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度，泥浆的密度，导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。牵动导管的作用有两点： 1、有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。 2、牵动导管增强砼向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。三、钻孔灌注桩易产生的质量问题及处理： 1、断桩断桩一般常见于地面下1~3米不同较硬层交接处。其裂痕呈水平或略倾斜，一般都贯通整个截面，其主要原因有：桩距过小，邻桩施打时土的挤压所产生的水平横向抵力和隆起拔力的影响；软硬土层间传递水平力大小不同，对桩产生剪力；桩身砼终凝不久，强度弱，承受不了外力的影响。避免断桩的措施有：〔1〕桩的中心距宜大于3.5倍桩径；〔2〕考虑打桩顺序及桩架行走路线时，应注意减少对新桩的影响；（3）采用跳打法或控制时间法以减少对邻桩的影响。断桩检查，在2~3 米深度内可用木锤敲击桩头侧面，同时用脚踏在桩头上，如桩已断，会感到浮振。亦可用动测法，由波形曲线和频波曲线图形判断桩的质量和完整程度。断桩一经发现，应将断桩段拔出，将孔清理干净后，略增大面积或加上铁箍联接，再重新灌注砼补做桩身。 2、缩颈缩颈的桩又称瓶颈桩。部分桩径缩小，截面不符合要求。其原因有：在含水量大的粘性土中沉管时，土体受强烈扰动和挤压产生很高的孔隙和压力。桩管拔出后，这种压力便作用到新灌注的砼桩上，使桩身发生不同程度的颈缩现象，拔管过快，砼量少或和易性差，使砼出管时扩散差等。施工中应经常测定砼落下情况，发现问题及时纠正，一般可用复打法处理。 3、吊脚桩即桩底部分砼隔空或砼中混进泥砂而形成松软层。原因为桩靴强度不够，沉管时被破坏变形，水或泥砂进入桩管，或活瓣未及时打开，处理方法：将桩管拔出纠正桩靴或将砂回填成孔后重新浇筑。 4、桩靴进水进泥常发生在地下水位高或饱和和淤泥或粉砂土层中。原因为桩靴活瓣闭合不严，预制桩靴被打坏或活瓣变形。处理方法：拔出桩管消除泥砂，整修桩靴活瓣，用砂回填后重打。地下水位高时，可待桩管沉至地下水位时，先灌入0.5米厚的水泥砂浆作封底，再灌1米高砼增压，然后再继续沉管。随着科学技术的不断提高，建筑新技术及新工艺也不断发现并完善起来。相当多的科研人员及业内人士非常重视钻孔灌注桩的发展，作为对付水下施工的一把利剑，注意收集有关地质资料及学习各种复杂的基础施工经验是必不可少的。在沿海地带有许多地区采用箱形基础和筏形基础来代替桩基，在使用这种基础类型必须考虑到地下潜水及承压的分布情况和土层之间的变化，尤其是对当地地质历史的深入了解，而且利用现代高技术的电子实验及检测设备（例如电阻感应片）来观察土体在被开挖后的变化是极度为重要的。

清孔、灌注前计算导管悬空、灌注过程中计算埋深拆卸导管

混凝土灌注桩的施工要点 (一)成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分,其质量如控制得不好,则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等,还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此,在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。 (1)采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩是先成孔,然后在孔内成桩,周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始,桩身混凝土的强度很低,且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的,故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。 (2)确保桩身成孔垂直精度为了保证成孔垂直精度满足设计要求,应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固,经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。 (3)确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护筒的位置。严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm,并认真检查回填土是否密实,以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化,为准确地控制钻孔深度,在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录。以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度,但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当或在提钻具时碰撞了孔壁,就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象,这将给第二次清孔带来很大的困难,有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此,在提出钻具后用测绳复核成孔深度,如测绳的测深比钻杆的钻探小,就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题,因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度,在使用前要预湿后重新标定,并在使用中经常复核。 (二)钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质量保证资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上,这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的。因此,吊环长度是根据底粱标高的变化而改变,所以应根据底粱标高逐根复核吊环长度,以确保钢筋的埋人标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量,对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时,要注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。 (三)导管进水问题 1原因首批混凝土储量不足或是储量足够,但导管口距孔底的间距较大,混凝土下落后不能埋设导管口,以致泥水从导管口涌入。导管密封不严,接头处橡皮垫破裂,或是导管焊缝破裂,水从缝隙中进入导管。由于测深出错,作业中拔脱导管,底口涌入泥水。 2控制办法为了避免进水,作业前要采取相应的预防措施,检查导管密封性及焊缝是否结实,核算初灌量,测导管下水深度。万一进水,应迅速查明事故原因,采取相应对策。由上述第一种原因引起的,应立即将导管拔出,用空气吸泥机、水力吸泥机或抓吊清除,也可以用反循环钻机的吸泥泵吸出,或提起钢筋笼,采用复钻清除,然后重新灌注。若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔除导管,重新下管,但灌注前应将进入导管内的水和污泥抽出或取出,方可继续灌注混凝土,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度灌入导管内,灌入前将导管小幅度振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补,以后续灌可恢复正常配合比。转贴于中国论文下载中心若混凝土面在水下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管插入混凝土内,导管内装入混凝土后,稍提导管,利用原混凝土将底塞冲开,然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入混凝土面适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽出,清除软弱层,再在护筒内灌注普通混凝土至桩顶。 (四)卡管在灌注过程中,混凝土在导管中下不去为卡管,有两种情况: 初灌时隔水栓卡管,或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小,流动性差,夹有大卵石,拌和不均匀,以及运输途中产生离析,导管接缝处漏水,雨天运送混凝土未遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法:可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落,如仍不能下落时,则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意不要使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,则须按前述方法清除。机械发生故障或其他原因使混凝土在导管中停留时间过长,或灌注混凝土的时间过长,最初的混凝土已初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。其预防方法是,灌注前仔细检查检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时,立即调换机械,同时采取措施,加速混凝土灌注,必要时,可在首批混凝土中掺加缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久,孔内的首批混凝土已初凝,导管内堵塞有混凝土时,将导管拔出,重安钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土吸出,用冲抓锥将骨架逐一拔出,然后用粘土掺砂砾填塞井孔,待沉实后重新钻孔成桩。 (五)成桩质量的控制为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注,混凝土的离析现象还会存在,但良好的配合比可减少离析程度。因此,现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。