什么是叠塑，请问环力提雕的优势有哪些

本文目录一览

1，请问环力提雕的优势有哪些
2，酥糖用什么做的
3，汽车钣金
4，琉璃瓦的加工材料是什么需要很详细的解答
5，塑料加工有哪些工艺
6，兵马俑是怎么样形成的

1，请问环力提雕的优势有哪些

郝斌发明的环力提雕有6大效果与优势：1. 表皮层——提亮皮肤促进局部组织微循环，细胞再生与组织修复能力变强，肌肤水分充盈，肤色整体水润提亮，色素沉淀改善。2. 真皮层——胶原再生美迪塑深入真皮层，分支作为细胞生长支架，刺激胶原蛋白再生与弹性纤维重组，再生结缔组织支架，从而持久支撑，同时肌肤恢复弹性莹润紧致、细纹淡化消失。3. 皮下组织——支撑充盈利用美迪塑构筑一张三维立体网，整体支撑充盈垮塌的皮下组织，同时促进皮下血液循环，肌肤红润光泽。4. SMAS筋膜——深层提拉紧紧抓住肌肤松弛的根源——SMAS筋膜层，由深层拉紧，使肌肤全面提拉折叠、复位至原先的年轻态位置，同时效果自然、表皮肌肤不紧绷。5. 网状层——紧致弹性通过植入美迪塑增加胶原纤维和弹力纤维的紧密度和韧性并随着时间增长而逐渐增强弹性，定格青春。6. 肌肉层——复位固定美迪塑主干对SMAS层进行提拉，分支则顺势将肌肉层一同固定，进行提拉复位，从而整体年轻回春。

环力提雕局部麻醉，全程无痛，创伤小，无恢复期，随做随走，高效抗衰老、防止老化，面部线条修正，提升肤质对面部整体塑形。具体的你也可以找郝斌，这是他发明的，会更清楚。

请问环力提雕的优势有哪些

2，酥糖用什么做的

杏仁酥糖：材料：大杏仁150克、花生米碎100克、芝麻30克、白砂糖150克、麦芽糖100克、食用油1汤匙（15ml）。做法： 1、芝麻、花生米碎用小火炒香晾凉待用，也可以购买已经炒香的芝麻和花生。 2、锅中放入食用油，烧热以后放入白砂糖，用小火将砂糖熬化，用勺子搅拌均匀，注意火不要太大，避免糖糊了，锅最好选用锅壁比较厚的，我用的是乐扣乐扣不锈钢锅。 3、待砂糖全部融化，放入麦芽糖，放入麦芽糖以后，会起泡，发出麦芽糖特殊的香味。 4、将杏仁、芝麻、花生放入糖浆中拌匀。 5、趁热将杏仁糖倒入一张够大的锡箔纸上。 6、用另一张锡箔纸盖住杏仁糖，用擀面杖将糖擀平，注意刚出锅的糖会很烫，最好带上隔热手套操作，不要被烫伤，一定要趁热尽快将糖塑好型，稍凉以后的杏仁糖就不好塑性了，用一块冰块在锡箔纸上抹一下，就很容易将锡箔纸揭开，趁热用刀将糖切成大小合适的块，晾凉即可，放入密封容器中保存，尽快食用。

主料：大豆1000克调料：小麦面粉250克,白砂糖750克,蜂蜜400克做法： 1.将面粉炒制，黄豆除去杂质，洗净晾干，用沙炒熟，去净沙磨成豆粉。然后与熟面粉，糖混合，再放入石臼内，用木棒捣烂，过筛。如使用糖粉，可直接混合。 2.将饴糖或蜂蜜倒入不锈钢锅内，用小火熬煮，待部水分蒸发，糖液变粘稠，用筷子蘸取少量糖液能拉起丝时，即可离火，将饴糖倒入小容器中，炖在热水里保温。 3.取炒热的豆面混合粉100克撒在台板上，再取30克热糖浆倒在粉上，表面撒热粉，用擀面杖薄成正方形再撒一层粉将酥坯两面对折压薄再撒一层粉重复折叠3次后，用手捏成长方条，用森条轧紧压实，切成1厘米宽的小块。如此将全部原料做完为止。

酥糖用什么做的

3，汽车钣金

汽车钣金就是汽车车身外结构受损之后的修复，你比如说这个车门子被撞了，凹下去一个坑，然后你的工作就是把这个坑给他拉回来，然后恢复到完全以前的模样。

钣金是针对金属薄板一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机/复合机、折弯机以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。本资料详细介绍了钣金的各个步骤与注意事项，给予钣金工加以指导与示范。钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（shear machine）、数控冲床（cnc punching machine）/激光、等离子、水射流切割机(laser,plasma, waterjet cutting machine)/复合机（combination machine）、折弯机（bending machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。板金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件. 金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是- 在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。

一、钣金校正：是为汽车钣金喷漆作前期整形工作，汽车车身我们把它比作人的身体，一个完美的人体就比如是模特儿的身材，比喻：一件华贵的时装，如果你让一个四肢残缺的人穿上，那就无所体现了，显得黯然失色，那么你让服装模特儿穿上，那就光彩夺目了尽显高贵。很简单的道理，歪曲变形的车身怎么能衬托油漆的光彩呢？很多油漆工认为钣金不是自己份内的事情，我不那么认为。二、刮灰〈塑型〉：汽车车身通过钣金校正后还有一些钣金工作无法弥补的缺陷，哪怕是更换新的部件也会有不完美的地方，为了做到更加完美精到，就必须用雕塑的工艺技法弥补缺陷，汽车在变形及其它原因残损后，其平度、轮角及线条，每一个部位都需要用刮灰来填补磨塑出来，用这样的公式说明：刮灰=恢复车身蒙皮=模具产物=模具加工程序，汽车的任何一个车身蒙皮都是由模具冲压而成，我们修复车身蒙皮就跟修复模具一样，所以我们刮灰塑形工艺要和模具加工连贯起来，这是一般的油漆工作者无法做到的工作，很多干了多年的油漆工都会感叹一句话 “喷好一台车容易，做好一块灰难啊，十年难磨一团灰” 说这话的人可能真的懂得什么叫汽车喷涂了。三、汽车钣金喷漆：汽车钣金喷漆我们通常分3个步骤〈1〉头道底漆：填充工件底层的砂痕及微孔，增加下层涂料的附着力，也具缺陷指示作用。〈2〉中涂底漆：很重要的涂层部分，为面漆准备一个完整光滑的工作面，完成所有底漆工作的最后一道工序，增加介入层的附着力以及具备一定的隔离作用，以保证面漆的质量稳定性。〈3〉面漆：面漆分为单层漆和多层漆，是色彩的确定层和装饰保护层，单层漆我们通称为素色漆，也称普通漆，可以一层完成。多层漆分银粉系列漆和珍珠系列漆，分双层及多层施工工序完成的涂料，银粉漆是由特制铝质材料经研而成，具有较高的保护性及户外稳定性和很强的可观性，珍珠系列漆是由云母片及贝壳等材料通过高科技提制而成，是色彩丰富装饰性极强的高级涂料。面漆部分的喷涂质量要求很高，要做到清洁、丰满、光亮、不垂、不挂、光泽均匀、不漏喷、不花枪、流平好、不咬底、不浮躁、不偏色，这些全方面做到位，一气呵成确实不是件容易事，需要极丰富的经验和故障预排能力。

汽车钣金

4，琉璃瓦的加工材料是什么需要很详细的解答

一琉璃瓦的发展历史据文献记载，琉璃一词产生于古印度语，随着佛教文化而东传，其原来的代表色实际上指蓝色。中国古代宝石中有一种琉璃属于七宝之一。现在除蓝色外，琉璃也包括红、白、黑、黄、绿、绀蓝等色。施以各种颜色釉并在较高温度下烧成的上釉瓦因此被称为琉璃瓦。流光溢彩的琉璃瓦是中国传统的建筑物件，通常施以金黄、翠绿、碧蓝等彩色铅釉，因材料坚固、色彩鲜艳、釉色光润，一直是建筑陶瓷材料中流芳百世的骄子。我国早在南北朝时期就在建筑上使用琉璃瓦件作为装饰物，到元代时皇宫建筑大规模使用琉璃瓦，明代十三陵与九龙壁都是琉璃瓦建筑史上的杰作。琉璃瓦经过历代发展，已形成品种丰富、型制讲究、装配性强的系列产品，常用的普通瓦件有：筒瓦、板瓦、句头瓦、滴水瓦、罗锅瓦、折腰瓦、走兽、挑角、正吻、合角吻、垂兽、钱兽、宝顶等等。从传统琉璃瓦演变发展而来的西式琉璃瓦最先在日本和西班牙、意大利等欧洲一些国家得到应用，它将筒瓦、板瓦型制合二为一，结构合理，挂装简便，有效覆盖面积大，屋顶承重小。釉色丰富达百种以上，同时，它没有铅釉瓦釉面反铅影响装饰效果的现象。因此，西式琉璃瓦在现代建筑上越来越得到广泛应用。二琉璃瓦的生产方法琉璃瓦的生产工艺并不复杂，生产线设备可选用全自动生产线设备生产，也可选用部分机械设备和手工相结合的方式生产，全自动生产线设备自动化程序高，所需人工较少。采用部分机械设备和手工相结合的生产方式（一）原料及制备1 选坯料琉璃瓦可选用大青、二青、缸土、碱土、紫砂，木节等软硬质原料及废匣钵粉、瓷粉等原料。另外，也可用部分采用煤矸石、煤研灰等矿物废渣、工业副产品来降低生产成本，也获得满意效果。用的是当地的两种紫砂原料，将其置换白坯料中的青土成分而配成。 2、注浆坯料的制备将原料按配方准确称量入球磨细碎，过60目筛陈腐备用。主要用来制作琉璃瓦的小、中型异型件。 3、挤制和塑压成型坯料的制备将原料经粉碎后分类存放，不能混入杂质，坯料制备按照配方准确称量后，平铺于洁净地面，一种原料铺一层，然后加入一定量的水分，人工将其混匀。将混合坯料入搅泥机，搅练2—3次，陈腐两天后供成型使用。（二）琉璃瓦的成型琉璃瓦的成型方法，一般采用挤制成型、手工印坯、注浆成型等方法。西式瓦采用塑压成型。 1。挤型成型：琉璃瓦的普通瓦件筒瓦、板瓦采用挤制成型，挤坯机（TCL350真空挤出机）是在搅泥机的出泥口加装一个与坯体尺寸相同的机头，待坯挤出后，用钢丝切成瓦坯，放支架上晾干、修坯、干燥后烧成。 2。手工成型和注浆成型琉璃瓦中的勾头，滴水瓦件以及走兽、钉帽、花窗和正吻、垂兽等构件采用手工成型或注浆成型。手工成型是将坯泥拍打成泥饼，在石膏模内压印出有花纹的坯体，稍干后起坯贴接，将工作面修整打光。 3、塑压成型（WD成型压机）西式琉璃瓦主要采用塑压成型，经真空练泥机挤出并切割成粗坯后，再用带有模具的压瓦机进行精细的外形压（三）琉璃釉料制备及施釉1、传统琉璃瓦用釉传统琉璃瓦用生铅釉以铅丹作助熔剂，主要着色剂是铁、铜、锰、钴等金属氧化物，属于pbo－SiO2二元系统，约在850℃—1000℃温度中烧成。生铅釉随色剂含量多少，直接影响釉色深浅变化，可获得层次丰富的色彩。 2、西式琉璃瓦用釉西式琉璃瓦用釉为熔块釉，熔块釉有较大的烧成温度范围和色釉选择余地。配制熔块要选用的化工原料（硼砂、碱面、铅丹等）应为工业纯，着色剂的纯度要高。熔块的好坏直接影响到釉面质量，应重视烧制的各个环节，提高熔块的质量，好的熔块应是透明的玻璃质。 a）釉料的制备将铅丹或熔块与生料严格按配方称量好，入球磨机研磨，料、球、水为1：1．7：0．8，要求细度：生铅釉0．04－0．06％，熔块釉0．05－0．12％（万孔筛余）。为保证釉有良好的流动性及防止沉淀，可加入电解质甲基纤维素。 b）施釉琉璃瓦、西式瓦一般采用浇釉法或浸釉法。浇釉时要迅速，一次浇满瓦面可保证釉面平整光滑均匀。釉的比重控制在1．5－1．7之间。应注意施釉后要及时刮净底部。（四）琉璃瓦的烧成西式琉璃瓦采用一次烧成。烧成后用窑炉为煤烧推板窑，投资较少，也可用隧道窑，氧化焰烧成。西式瓦一次烧成是将成型好的坯体干燥施釉后直接入窑烧成，烧成温度为1150℃－1200℃。瓦件不是满施釉可以倚靠摞叠或采用特殊支架的办法烧成。（五）琉璃瓦成品的检验琉璃瓦、西式瓦除应具备良好的内在物理性能（抗折抗压、吸水率、耐急冷急热性能和耐冻性能）外，主要检验项目为外观质量。产品外观要求光滑整洁，釉色鲜亮纯正。瓦件组装一起，釉色要基本一致。造型纹样规整清晰，产品允许尺寸公差±2mm，达到以上要求即为合格。如有图纸和实样，应严格按标准检验。琉璃瓦还有一些特殊检验方法：如板瓦，四块围拢应为圆筒，即呈360°。筒瓦两块拼合也应构成一圆筒。勾头、滴水马筒、板瓦粘接呈夹角应为135°±5°。

建材市场红星美凯龙名家建材装饰城都有

1 选坯料琉璃瓦可选用大青、二青、缸土、碱土、紫砂，木节等软硬质原料及废匣钵粉、瓷粉等原料。另外，也可用部分采用煤矸石、煤研灰等矿物废渣、工业副产品来降低生产成本，也获得满意效果。用的是当地的两种紫砂原料，将其置换白坯料中的青土成分而配成。 2、注浆坯料的制备将原料按配方准确称量入球磨细碎，过60目筛陈腐备用。主要用来制作琉璃瓦的小、中型异型件。 3、挤制和塑压成型坯料的制备将原料经粉碎后分类存放，不能混入杂质，坯料制备按照配方准确称量后，平铺于洁净地面，一种原料铺一层，然后加入一定量的水分，人工将其混匀。将混合坯料入搅泥机，搅练2—3次，陈腐两天后供成型使用。、传统琉璃瓦用釉传统琉璃瓦用生铅釉以铅丹作助熔剂，主要着色剂是铁、铜、锰、钴等金属氧化物，属于pbo－SiO2二元系统，约在850℃—1000℃温度中烧成。生铅釉随色剂含量多少，直接影响釉色深浅变化，可获得层次丰富的色彩。 2、西式琉璃瓦用釉西式琉璃瓦用釉为熔块釉，熔块釉有较大的烧成温度范围和色釉选择余地。配制熔块要选用的化工原料（硼砂、碱面、铅丹等）应为工业纯，着色剂的纯度要高。熔块的好坏直接影响到釉面质量，应重视烧制的各个环节，提高熔块的质量，好的熔块应是透明的玻璃质。 a）釉料的制备将铅丹或熔块与生料严格按配方称量好，入球磨机研磨，料、球、水为1：1．7：0．8，要求细度：生铅釉0．04－0．06％，熔块釉0．05－0．12％（万孔筛余）。为保证釉有良好的流动性及防止沉淀，可加入电解质甲基纤维素。 b）施釉琉璃瓦、西式瓦一般采用浇釉法或浸釉法。浇釉时要迅速，一次浇满瓦面可保证釉面平整光滑均匀。釉的比重控制在1．5－1．7之间。应注意施釉后要及时刮净底部。西式琉璃瓦采用一次烧成。烧成后用窑炉为煤烧推板窑，投资较少，也可用隧道窑，氧化焰烧成。西式瓦一次烧成是将成型好的坯体干燥施釉后直接入窑烧成，烧成温度为1150℃－1200℃。瓦件不是满施釉可以倚靠摞叠或采用特殊支架的办法烧成。

5，塑料加工有哪些工艺

塑料成型方法很多，下面列举其中六种主要的成型方法 1、注射成型又称注塑成型. 2、挤出成型又称挤塑成型.是热塑性塑料的主要成型之一 3、中空成型又称吹塑成型 4、压缩成型又称压制成型.把上下模安装在压力机的上下模板之间,将塑料原料直接加入型腔内,将模具闭合,塑料在受热受压下充满型腔,固化定型后得到塑料制件. 5、压注成型又称传递成型.也是热固性塑料的主要成型方法之一.它是将塑料粒料装入模具的加料室内,在加热,受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔,然后固化成型 6、固相成型使塑料在熔融温度下成型,在成型过程没有明显的流动状态,多用于塑料板材的二次成型加工,如真空成型,压缩空气成型和压力成型等,原多用于薄壁制件成型,先用于制造厚壁制件. 7、其它成型压延成型,浇铸成型,滚塑成型,泡沫成型等 6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。 7．挤拉成型。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成。 8．注射成型。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为： (1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。 (2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。 (3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。 (4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。 (5) 反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。目前主要用于聚氨酯的加工。 (6) 热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较工艺条件热固性塑料热塑性塑料料筒温度塑化温度低，料筒温度在95℃以下，温度控制要求严格塑化温度高，料筒温度在150℃以上，温度控制不严格在料筒中的时间短较长料筒加热方式液体介质(水、油) 电加热模具温度 150一200℃ 100℃以下注射压力 100-200MPa 35-140MPa 注射量注射量较小，料筒前部余料很小注射量较大，料筒前部余料较多热固性塑料的注射成型应用最多的是酚醛塑料。 9．吹塑成型。借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。 (1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。 (2) 挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。 (3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。 (4) 吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。

6，兵马俑是怎么样形成的

兵马俑的制作工艺 1．陶俑的制作工艺秦俑坑出土的数以千计的武士俑，在清理和修复过程中，经过考古学家的反复观察、对比、研究，总结出了陶俑的制作方法的共同规律。概括来讲，陶俑的制作是塑模结合，以塑为主。即首先用泥塑成俑的粗胎，经二次复泥加以修饰和刻划细部。俑头、手借助于模制成粗胎，再进行细部的刻画。躯干部分则采用手塑。在头、手、躯干分别制作完成后，再组装套合为完整陶俑。俑头的制作，首先采用合模法或单模制作与手塑结合制成俑头的粗胎。在出土秦俑中，使用单模和手塑结合制作的陶俑数量较少，大多数俑头是使用合模法制作完成的。合模法一般是将俑头分为大致相等的前后两半，分别用单片模制作，然后将两片单模相合粘接成完整的俑头大型，再进行面部五官部位的细部刻画处理。陶俑的双耳大多采用单模单独制作成型后，贴接于头的两侧。俑的发髻，有的采用在后脑堆泥雕刻成型；另一种系单独模制后贴于头顶。发辫有的是在头上相应的部位刻削成凹槽，将预制的发辫嵌镶在凹槽内。发辫为浅浮雕。俑头的细部雕饰，重点是面部的五官、胡须及发纹，面部的五官是在模制的基础上通过对细节的雕刻、修饰，刻画出人物不同的性格和心理特征。如陶俑的眉骨、眉毛有的雕成山岳形，有的雕成弯月形、柳叶形，在眉骨上用阴线刻画出细细的眉毛。陶俑眼部和口部刻画也于细微处颇具匠心。怒目者眼球雕塑得暴出；举目仰视者，上眼皮与眉骨交接处凹陷；性情恬静者，口缝与嘴刻画成直线；表情严肃者，口角折纹下垂。每个陶俑的表情不同，其面部的肌肉也相应地有所变化。神态孔武者，眉间的肌肉雕得隆起，年老者，在额头刻画出皱纹；年轻者，用刮抹的技法使面部肌肉圆润丰满。面部的三庭、五岳的肌肉的厚薄，骨胳高低起伏的变化，经过细致刻画都表现得十分合理。陶俑的胡须有的是刻画出来的，有的是贴接上去的，如双角自然下垂的八字胡，大部分是采用减地法刻成的，上面再用阴线刻出细细的胡丝；平八字形的两片板状小胡，一般是贴接泥片再刻胡丝；圈腮大胡，是用堆泥或贴接泥片再经刮削、雕刻而成。陶俑的发型变化多样，其雕刻方法也各不相同。篦纹型发式，是在头的初胎上覆层薄泥，再用蓖状工具刮划出发纹；弦纹发式，是在俑头的初胎上覆厚泥，再用棒状工具由下而上一圈圈刮划而成螺旋纹状，额角的鬓发，多数是用蓖状的工具刻划出发纹。为了表现出人物的不同个性特征，有的在额角堆泥，雕成凸起的绳索状鬓发，藉以显示人物性格的粗旷。经过细部的雕饰、呈现出了丰富多彩的面貌特征。陶俑躯干的塑造，先用泥作成粗胎，在粗胎大型上再进行细部特征的刻画，如衣纹、铠甲、腰带、带钩等等，陶俑躯干的粗胎是由下而上逐段叠塑制作而成。首先制作陶俑站立的脚踏板，脚踏板都是用方形的模具制作，制作方法和今天农村脱泥坯的方法相同。脚踏板制成后，塑造陶俑的双脚，并在其上接塑双腿及短裤，由于腿部的装束不同，俑腿有实心和空心两种，实心俑腿一般是将泥片折叠反复锤打成圆柱形的泥棒，再接塑在脚跟上，为了显现俑腿筋骨，肌肉的变化关系，要再进行细部的刮削修整。空心腿的作法是用卷泥片法或泥条盘筑法制成。陶俑下身短裤的制作，是在实心腿和空心腿的上段外侧拍印一周粗绳纹，把预制的泥片包裹在上面塑成短裤的裤管。接着，是塑造陶俑的躯干。陶俑的躯干都是空腔，是用泥条盘筑法塑成。首先是以泥块将俑的双腿连为一个整体。在上部沿周边堆泥作成高约10厘米、厚4～8厘米的椭圆形式长方形的底盘。待俑躯干的基盘阴干后，在底盘上用泥条盘筑法开始塑造躯干。陶俑躯干部位高1．1～1．2米，不可能用泥条一次盘筑塑成，一般是以腰为界分成上下两段制作，即先将下段的体腔，一次盘筑成型后，待稍微阴干后再作上段。为了使盘筑的泥条接茬密实，在内侧以麻布等编织物衬底，并用木锤等锤打。待陶俑躯干的大型塑好阴干后，开始粘接俑的双臂。陶俑的双臂为空心，直形臂一般用泥条盘筑法制作成型，曲形臂是以肘处分为两节分别制作粘合而成。俑的双臂粘接于躯干胸腔两侧后，为了增强接茬处的附着力，在粘接面采取了一些措施加固，并在下端以丁字形木架支撑。陶俑的手都是单独制成的，伸掌形俑手的制作有以两片模制粘合而成，握掌形手是用捏塑结合制作，并刻画出指甲、关节、手纹及筋骨和皮肉、使俑手“皮肉明备，骨节暗全”。俑手制成后插接于陶俑双臂袖管内。经过这些工序，陶俑躯干的大型基本完成。在此基础上，对陶俑作进一步的细致雕饰。衣纹的雕饰，是在躯干的粗胎上以细泥涂覆，覆泥后经过打磨抹光、刻画、塑造衣襟、衣角、领口，以及衣服的各种裙纹。衣角、衣领采用浮雕加阴线刻的技法。衣襟、袖口的纹饰则作成浅浮雕的效果。俑腰间束的革带多用减地法刻出外形，再在上面刻划或模印三角形、菱形等花纹。带钩则采用贴泥作成浅浮雕或高浮雕的效果。铠甲有的是在俑的粗胎上直接雕刻，有的是在粗胎上覆细泥，雕成浅浮雕效果。甲钉、联甲带等通常以单模制成后粘于甲片之上。 2．陶马的制作工艺秦兵马俑坑出土的陶马，形体高大，栩栩如生。经过考古学家多年来的反复观察、对比、分析，了解了秦人制作陶马的工艺过程。秦人在制作陶马时，一般是先将马的头、颈、躯干、四肢及尾等分别制作，然后拼装粘合成为粗胎，经过二次覆泥修饰，雕刻成型。阴干后入窑焙烧，最后绘彩。马头有窄狭和宽博两种，作法也随之相异，前者主要借助于模具制成左、右两半，合缝线位于马头正中，下颔部位单独捏塑后粘接于马头的下部。宽博型的马头，则由五块泥片拼合粘接而成。在马头合缝线内侧一般都要覆泥加固，马头上的附件，如耳朵和飞鬃，都是捏制成型后，在马头相应部位挖孔嵌入。陶马的颈部和体腔部中空。颈部是由左、右两片不规则的倒梯形泥片拼合粘接而成。陶马体腔分为臀、腹和肩胸三段，每段也都是由若干块泥片拼合而成。从陶马体腔的内壁观察，所有泥片的合缝线处，都在内侧覆一层硬泥经过锤打使接茬牢固。马的四肢和尾部通常为雕塑而成。从己折断的马腿观察，陶质密度大，无气孔，坚硬如石，泥层呈书页状叠压，说明马腿是用泥反复折叠锤炼塑成型。马尾都是手塑，雕刻成型。马尾的上端都作成圆形或方形的榫头，以插入臀部。陶马的各个部件分别制作完成后，开始进行拼装组合。组合的方法是由下而上逐片逐段粘合，先由腿到体腔，再接上颈、头、尾，从而组成马体的大型。拼装组合的工艺过程首先是把预先制作的四条马腿按照固定的位置立起，之后，搭好马腹下的支撑板，开始安装马的躯干。陶马躯干的安装的具体做法，今天已难以确知。其中一种推测是秦人可能将马的臀部、腹腔、胸腔三段在拼装以前即粘接成为一体构成躯干，拼装时将马的躯干置于马的四肢及支撑板上，从腹腔两侧各开一孔，将手从孔中伸进去在躯干与四肢结合点上覆泥加压锤打，使合缝密实。其后，先将陶马马头与颈部粘合为一个整体接于躯干上。由于马头与颈部的重量很大，在与躯于对接时，下面应有一个丁字形的支架，承托马头和颈的重力。最后，在马的臀部开一个方形孔，将事先制好的马尾插入方孔内，外部再覆泥加固。在马的各个部件安装完成后，对陶马外表的一些细部要作进一步的修饰。马的躯干外部普遍涂一层细泥。经过打磨使表面光滑平整，显得马体肌肉十分丰满。在马胸部堆贴泥块，雕刻出凸块状胸肌，双肩处覆厚泥以显示肩胛的高大宽博，骑兵的鞍马在马背上还要堆泥雕出高浮雕的鞍桥和浅浮雕的鞍鞯。陶马的四肢经过细致的刻削打磨，圆的地方溜圆而有光泽，扁的地方棱角分明，皮肉、骨节的关系清楚。 3．陶俑、陶马的焙烧工艺古代对陶制品原料的选择和烧制都有着一定的标准。《天工开物》记载：“掘地二尺余，择取无沙粘土而为之”，并且要“调践熟泥”。说明古人在选取陶制品原料时，要求掘地二尺，取无沙的粘土。原料选好后，还要泡制成熟泥，方能制坯成型。若原料不细，则土粒不密实，泡制不精，满布气孔，影响成型。即使烧成后，成品也粗糙而无光滑感。秦俑坑出土的陶俑、陶马胎壁，一般厚约2～4厘米，最厚的地方达10～20厘米。陶俑、陶马的胎壁泥质一般分为内外两层，外层泥质细密、均匀，内层泥质较粗，掺和有颗粒均匀的白色砂粒。制作兵马俑的陶土就是取自秦始皇陵附近的黄褐色土，选取的陶土在使用前还经过了晒干、碾轧、淘洗等一系列工序，除去土中的杂质，使陶土细腻可塑，达到雕塑制作的要求。为了增强兵马俑的机械强度，使大型的陶俑、陶马不仅易于成型，而且不会因受高温而扭曲变形或膨胀炸裂，秦代的工匠们在陶土中掺杂了经过精心筛选的石英砂粒。陶俑、陶马的烧制与砖瓦陶器一样，其质量的高低关键在于掌握火候。宋应星在《天工开物》中谈及古代烧制砖瓦时说：“凡柴薪窑，火足止薪之候，泥固塞其孔，然后使火转锈，凡火候少一两，则锈色不光；少三两，则名嫩火砖，本色杂现，他日经霜冒雪，则立成解散，仍还土质。火候多一两，则砖面有裂纹。多三两，则砖形缩小裂，屈曲不伸，击之如碎铁然，不适于用。”这说明掌握火候在焙烧过程中是十分重要的，火候低，不但烧制的成品表面无光泽而且内部也不能烧结，变成夹生的“嫩火砖”，温度过高不是炸裂就是变形。只有烧成的温度恰到好处，才能使烧制品色纯、质坚、形正。兵马俑焙烧的温度，大致在950～1050℃之间，和我国古代陶器的烧成温度是相近的，说明对陶俑烧制火候已经掌握得相当熟练。陶俑、陶马因部位的不同，胎质厚薄不均，薄的地方仅1～2厘米，而最厚的地方达到了10～20厘米。加之陶俑、陶马体型较大，这就为焙烧带来很大的困难。为了使形体高大，各部位厚薄不均的陶俑、陶马受火均匀，秦代的工匠们在制造工艺上采取很多措施。为了避免各部位厚薄不均而产生焙烧困难，在陶俑制作中，工匠们尽量减少泥胎的厚度，如陶俑的衣下摆和腿、脚等部位，泥层厚达10～20厘米，而躯干部分的胎厚仅2～4厘米，这样就很容易形成陶俑的上部已烧结，而下部的衣摆、腿和脚等部位烧不透，产生夹生现象。为了解决这个矛盾，工匠们将俑腿制成空心，在衣下摆部位的内胎上堆起一道道的泥棱，在泥棱上覆盖大块泥片作衣的外表，将下摆制成空的内外两层。这些措施有利于陶俑、陶马各部位受火均匀，烧结的时间大体相近。为了使陶俑、陶马在焙烧过程中通气流畅，不致炸裂，秦代的工匠在陶俑、陶马适当的部位还留有通火、透气的孔眼。如在陶马腹部左右两侧留有一个10厘米直径的圆孔，使火焰可以通过圆孔均匀进入马的体腔内。在陶俑身上也留有一些通火和透气的孔道，或在陶俑的臀部留一两个圆孔，或在陶俑头顶开一个径约1～1．5厘米的圆形小孔，使陶俑的胎壁受火均匀，排气方便。秦兵马俑的烧制成功，足以证明早在两千多年前的秦代，制陶工艺已达到了很高的水平。