spc是什么，spc的核心思想是什么

本文目录一览

1，spc的核心思想是什么
2，SPC FMEA APQP PPAP MSA 5 tools分别是什么
3，spec是什么意思
4，什么是SPC
5，怎么做产品的SPC分析数据
6，SPC 报表

1，spc的核心思想是什么

同问。。。

SPC的核心在于对过程的统计控制，达到预防问题的目的。

spc的核心思想是什么

2，SPC FMEA APQP PPAP MSA 5 tools分别是什么

SPC即统计过程控制（Statistical Process Control）。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。APQP一个构造出来的方法用来规定和制定必要的步骤以确定产品会使客户满意，QS9000标准第II部分行业特殊要求标准之一。PPAP生产件批准程序，QS9000标准第II部分行业特殊要求标准之一。MSA 5 tools工作程序

SPC FMEA APQP PPAP MSA 5 tools分别是什么

3，spec是什么意思

(Standard Performance Evaluation Corporation，系统性能评估测试)测试系统总体性能的Benchmark。在英文中表示“规格”。 (Standard Performance Evaluation Corporation标准性能评估机构)是一个全球性的、权威的第三方应用性能测试组织，它旨在确立、修改以及认定一系列服务器应用性能评估的标准。该组织成立于1988年，是由斯坦福大学、清华大学、微软、等全球几十所知名大学、研究机构、IT企业组成的第三方测试组织。SPEC经过多年的发展积累，该测试标准得到了全球众多用户的广泛认可。

是最近在播的日剧里的spec么里面的意思是超能力的简称

spec是什么意思

4，什么是SPC

什么是SPC、SPD与SPA？ 1． SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。 2． SPD SPD(Statistical Process Diagnosis)即统计过程诊断，是20世纪80年代由我国质量管理专家张公绪首次提出的。1980年，张公绪提出选控控制图系列。选控图是统计诊断理论的重要工具，奠定了统计诊断理论的基础。1982年，张公绪又提出了“两种质量诊断理论”，突破了传统的休哈特质量控制理论，开辟了质量诊断的新航向。此后，我国又提出“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”，解决了多工序、多指标系统的质量控制与质量诊断问题。从此，SPC上升为SPD。SPD是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控与诊断，从而达到缩短诊断异常的时间、以便迅速采取纠正措施、减少损失、降低成本、保证产品质量的目的。目前，我国依据上述诊断理论已开发出两种诊断软件。一种是依据“两种质量诊断理论”开发的应用软件SPCD2000，用于诊断多工序生产线中上工序对下工序的影响；另一种是依据“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”开发的多元诊断软件DTTQ2000，用于多因素相关条件下的诊断。而后者同时也考虑了上工序对下工序的影响。 3． SPA SPA(Statistical Process Adjustment)即统计过程调整，是SPC发展的第三个阶段。SPA可判断出异常，告之异常发生在何处，因何而起，同时还给出调整方案或自动调整。SPA从90年开始提出，目前尚无实用性成果，正在发展之中。

5，怎么做产品的SPC分析数据

首先，为什么要用SPC，SPC的作用是什么？重视企业内部外部顾客，以顾客满意作为主要目标，这些目标必须不断地在价值上得以改进，运用SPC，能使我们致力于更有效的改进，同时，我们组织中的每一个人都必须确保不断改进及使用有效的方法．在我们的企业当中，很多都是不重视统计过程控制的，或者只是把统计过程控制当做一个口号或者一个用来通过各种认证用的手段，并没有真正的用到现实生产当中，也没有起到真正的作用．于是就产生了一个问题，如果仔细的审核所有的统计过程，会发现存在很多的问题．1、在作XBar-R图时，数据搜集不准确。数据的搜集来自于现场，往往我们根据控制计划或者其他文件的要求，到现场察看数据采集情况，会发现现场的数据采集没有按照要求来进行。有些企业会采用连续测量，100%测量的方式，同时也不做任何的纪录，只要检验人员发现没有问题，也不需要进行任何变动，一旦发现，则进行调整设备参数或采取别的措施。而采用该方法是与SPC相违背的。有些公司采用了100%检验不说，根据大体情况，再进行编制控制图，专门用来应付审核或者提交客户用，这样的SPC是没有作用的，同时还浪费更多的人力物力。所以，希望我们运用统计技术的企业，能够真正的将统计技术运用起来，而不仅仅是流露与形式。2、做控制图时部分或者全部的曲线类似。这也是数据经过编辑的一种可能。在SPC教材当中明显指出几种应该注意的曲线形状（包括点的运动趋势），这就要求绘制该图表的人员具有相当的水平，即要避免出现教材中描述的情况，又要让数据基本合理，便出现了连续几次数据统计采用相同或类似的数据。也是数据失真的一种表现。要想区分是否真实也很简单，比较几个不同的控制图，察看其中的数据排列情况，如果作假，能够看出倪端。3、控制图当中出现了连续9点上升，但是没有采取措施的纪录。为了能够更好的把问题进行记录，并控制预防，应该把问题从原因分析到解决到预防形成一个闭环。出现同样问题的也包括类似于超出控制限的点。均没有形成经验的积累。4、控制限的时间太久，没有更新，从持续改进的角度来看，我们的控制限，我们的生产控制当达到一定的阶段以后，能够将曲线的波动控制在更小的范围内，同时我们也需要对控制限进行缩小，以达到更好的监控。5、计算出来的CPK值不合理。CPK值一般遵循下面的原则：CPK<0.67，则必须采取紧急措施，改善品质；0.67<CPK<1.0,立即检讨改善；1.0<CPK<1.33，有缺点发生，需要改善；1.33<CPK<1.67，需要进行维持；CPK>1.67，需要考虑降低成本。通常来说，察看CPK值会有偏高的情况，而实际是难以达到的。---------------------------------------------------------------太友SPC在线论坛有更多资料及可免费下载SPC试用版！太友SPC在线论坛！

6，SPC 报表

SPC是(Statistical Process Control)的缩写; 中文意思为"统计制程管制"(台湾称法) "统计过程控制"(大陆称法) 是利用统计学的原理,对制造业在制程中的品质进行管制,以达到尽可能第一次把品质做好.(可以应用到任何一个有大量数据产生的地方,如财务分析等) 1924年美国休哈特发明管制图; 二战期间,美国军方提出MIL—STD—105E和 MIL—STD—414(抽样计划) 二战结束后,戴明到日本指导品质,得以广泛应用. SPC的功能看清品质状况,提前发现问题找出问题根源,少花钱办好事减少报表麻烦,满足客户要求提升生产效力,降低品质成本 SPC的主要内容计数值以计产品的不良件数或点数的表示方法, 数据在理论上有不连续的特性,故称之为离型变量; 抽样计划采用每批抽取样本,如MIL—STD—105E(GB2828) 计量值指产品须经过实际量测而取得的连续性实际值,并对其做数理分析,以说明该产品在此量测特性的品质状况的方法. 抽样计划采用每固定时间抽取4—20个样本量测,如MIL—STD—414 (GB6378) 基本资料设定计数值数据输入计量值数据输入普通管制分析 PPM/ 不良推移单品质特性图多品质特性图表尾资料设定量测单位设定层别条件设定连接仪器设定栓验作站设定缺点代码设定缺点类别设定产品类别设定产品资料设定制程能力分析图 CPK推移图 a Chart 制程式标准差分析图 sChart 规格标准差分析图 K Chart K 倍标差管制图 Histogram Chart 直方图 Median-R Chart 中位数全距管制图 X-Rm Chart 个别值与全距管制图 Xbar-S Chart平均数标准差管制图 Xbar-R Chart平均数全距管制图柏拉图 U-Chart单位缺点数管制图 C-Chart缺点数管制图 NP-Chart不良数管制图 P-Chart不良率管制图PPM推移图不良率推移图多品质特性图 SPC架构特殊原因与一般原因特殊原因是指由于制程中某一个小部位的突发变异产生问题,难以预料,只有一经发现,由现场人员立即判断并处理.不在统计制程管制下. 由偶然因素产生,事先无法预测. 一般原因是指由目前整体因素变异产生的问题,可以预测,问题要由各相关部门协助共同解决.制程中变异因素在统计的管制之下,产品特性有固定分布.成功推行SPC的条件最高管理层的大力支持; 中层干部有能力分析各种SPC图形,在有良好品质观念的础上及时分析图形; 做一份详尽,全面,系统的SPC系统规划; 建议用专业软件来做; 数据收集要真实,适时 SPC运作的重点与难点相关人员的教育训练; 全面的一个系统规划; 适时收集数据; 适时监控图形; 问题改善; 形成标准. 全厂SPC系统规划, 如各部门的抽样计划图形分析,还要能正确地分析和判断出品质状况; 找到改善方案; 形成书面措施第二篇图形制作技术数据收集; 各项品质指标; Xbar-R平均数全距管制图 P-Chart不良率管制图 NP-Chart不良数管制图 U-Chart 单位缺点数管制图 CPK推移图等等计量值数据收集——主要对产品的重要特性按一定时间间隔抽取一定的样本,然后进行量测,再将量测值做处理. 每次抽样数大部份产品采用5-20 管制点一般为设计时设定的重要特性或客户要求的重要尺寸各项层别条件数据条件项目抽样频率一般为每2 小时或4小时时间段选择产品相关项目MIL-STD-414 和GB6378 数据筛选数据收集项目抽样计划统计学基本概念与基本理论一组距一组数据中的最大值减去最小值 R=MAX—MIN 作用:可以看出这组数的精密度,并判断出这组数据的制程幅度有多大. 二平均数(Mean,常用Xbar或X表示) 把一组数据全部相加,再除以该组数据的个数. X=(X1+X2+……Xn)/n 注意:平均数的小数字数一定要取到比样本数小数字数多一位. 三中位数(Median,用M表示) 把一组数据先按大小顺序排列起来,然后取最中间一位. 若该组数据为奇数,则取最中间一位,若该组数据为偶数, 则取中间两位的其中一位. 如:数据X1,X2,X3……Xn是按从大到小顺序排列, 则: X(n+1)/2(n为奇数) M= 或 X(n/2)或X(n/2+1) 四方差( 2 ,有时用S表示) 由该组数据中每个数据减实际平均数平方的和再除以该数组数据的个数(n). ∑(Xi—Xbar) 2 n—1 注:有些书上可能是除以n(样本数在50以下时), 方差越小越好 2 = 五标准差(S) 直接由方差开平方得来. S= =√(∣X1—X∣ 2 +∣X2—X∣ 2 +……+∣Xn—X∣ 2 )/n— 1 注:有些书上直接使用n. 在SPC软件中,有两种标准差,一个是规格标准( s),另一个制程标准差( a). a是统计学上的标准差概念,由上述公式计算得来; s是品管中为便于比较而引进的,计算方法为: s=(USL—LSL)/6 管制界限管制中心线(CL),是实际数据的平均值(即CL=Xbar); 管制上限(UCL),Xbar+ 3 ; 管制下限(LCL),Xbar—3 ; 注意:如管制上下限都在规格上下限之间,表明制程能力很好,生产能力在管制范围之内,很少甚至没有不符合规格的产品.若超出或偏离规格上下限,表明制程有问题,有可能出现不良品.