产品发白的原因是什么，你好我想请问下热流道pcpet10的玻纤打出的产品发白是什么原

来源：整理时间：2023-09-18 19:00:27 编辑：装算网手机版

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1，你好我想请问下热流道pcpet10的玻纤打出的产品发白是什么原
2，品为何一出厂大概是距离几个月的时间就会发生表面发白的原因这个
3，硅胶制品发白的原因
4，橡胶产品翻白是什么引起
5，我做的天然橡胶产品颜色的过一段时间会发白是怎么回事
6，橡胶制品反白是什么原因啊

1，你好我想请问下热流道pcpet10的玻纤打出的产品发白是什么原

压力大了，或者冷却时间过短

你好我想请问下热流道pcpet10的玻纤打出的产品发白是什么原

2，品为何一出厂大概是距离几个月的时间就会发生表面发白的原因这个

这上跟成型和原料都有关系，1，配方的硫化体系，硫化剂较大造成的产品喷霜，2，产品的硫化时间不够，硫化剂未完全硫化，导致后段发白。3，产品包装密封的太严。主要在和配方的的关系大一点，把配方调下应该就不会出现这个问题了

品为何一出厂大概是距离几个月的时间就会发生表面发白的原因这个

3，硅胶制品发白的原因

是不是有白色干的粉末状物质出现在表面？

导致硅胶制品老化的原因 1、热的作用，提高温度可引起硅胶制品的热裂解或热交联。但热的基本作用还是活化作用。提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡胶氧化反应速度，这是普遍存在的一种老化现象——热氧老化。 2、氧的作用，氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起硅橡胶制品性能的改变。 3、光的原因，光波越短、能量越大。对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外，橡胶因吸收光能而产生游离基，引发并加速氧化链反应过程。 4、臭氧的作用，臭氧的化学活性氧高得多，破坏性更大，它同样是使分子链发生断裂，但臭氧对橡胶的作用情况随橡胶变形与否而不同。 5、水分的作用，水分的作用有两个方面：硅橡胶制品在潮湿www.ruiborubber.com

硅胶制品发白的原因

4，橡胶产品翻白是什么引起

橡胶产品返白即为喷白，俗称喷霜！！技术来自橡胶技术李秀权！橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。（1）配方设计不当: 饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙（2）工艺操作不当混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度炼胶温度过高,使配合剂局部过量称量不准确(多称,少称,漏称,错称) 硫化温度过高,高分子降解造成喷霜硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜硫化时间不够,造成欠硫喷霜喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象（3）原材料质量波动因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化（4）储存条件差温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降时间(压力\湿度)：橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大[6]。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。（5）橡胶老化橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

搜一下：橡胶产品翻白是什么引起

5，我做的天然橡胶产品颜色的过一段时间会发白是怎么回事

这叫喷霜（喷白）。需要技术百度搜索：橡胶技术李秀权工作室！橡胶发白(喷霜)的主要原因分析1 、喷霜概述橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。（1）配方设计不当: 饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙（2）工艺操作不当混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度炼胶温度过高,使配合剂局部过量称量不准确(多称,少称,漏称,错称) 硫化温度过高,高分子降解造成喷霜硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜硫化时间不够,造成欠硫喷霜喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象（3）原材料质量波动因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化（4）储存条件差温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降时间(压力\湿度)：橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大[6]。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。（5）橡胶老化橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

我是来看评论的

6，橡胶制品反白是什么原因啊

时间长反白是老化了，做出来就发白那应该是色粉没拌均匀，做出产品折了发白那可能是填充加多了或者产品韧性不够。制品泛白是你的硫化体系太快了，你应该加少量的促进剂，并却促进剂要用多元化

喷霜是日常生产中最常见的问题之一，发生喷霜的主要原因是配方工艺不成熟，生产加工工艺不规范，管理不善等因素所造成的。但也有些喷霜，是随着产品工艺要求的苛刻，配方工艺无法做到面面具到。潜在的隐患在特定的条件下爆发出来的。而劫劫在这方面出现的喷霜问题往往最难解决，最难分析出原因的。　　喷霜一般以喷粉、喷油、喷蜡三种形式迁移到橡胶的表面。喷霜不但影响外观，而且影响胶料的工艺性能及硫化物胶的物理性能。严重的会影响产品的物性，及老化性能。　　有的喷霜会在几个月后或更长的时间出现，会误导产品综合物性的测试指标。一旦批量生产会给企业带来重大的经济损失。如硫磺、促进等喷霜很会引起加工过程的焦烧，使胶料的物性会下降。　　导至喷霜的原因主要是配合在胶料中发生过饱和或一需分子量较小的不相容化合物所造成的。一些相容性配合剂，当超过溶解度时总是由高浓度的地方向低浓度的方向迁移。在迁移过程中带动一些不相容的化合物，一起扩散。他会有很长的时间不断地扩散，直到饱和状态，喷霜过程才会停止。在整个扩散进程中它最终全部扩散到表面，就形成了喷霜。造成配合剂过保和的主要原因是配方设计不合理。是一些配合剂用量过多，超过了其最大用量。在一定的压力、温度下硫化时，无法全部容解，在橡胶中呈过保和状态，不相容的一部份就会迁移到表面，在光照、紫外线、温度及其它特殊环的境下加速了它的迁移进程。喷霜跟橡胶的交链密度，分子结构都有关系。一般来说交联密度大，喷霜会好一点，这主要是交联密度大，一些分子量较大的配合剂不易突破橡胶的网状结构。总的来说橡胶的网状结构越密。一些分子量较大的过保和配合剂难以突破他的网状结构。抑制喷霜的效果就会好一点。不同的橡胶对不同的配合剂的容解度是都不同的，所以作为一名配方设计师在设计配方时必须要充分考滤各种橡胶对各种配合剂的溶解度，才能有效地控制喷霜。　　但是往往在实际生产要求时，是不能完全按配方设计师的意识来决定的，他受到了，成本、物性的特殊要求、设备、模具结构等因素的限制。对配方的设计带来了极大的因难。不同的产品有着不同的要求。设计师往往首先考滤的是重要的物性指标，一些配合剂不得以只好设计在临界保和状态，有的配方为了降低硬度只好让产品喷点软化剂。当受到外界环境的影响，出现的喷霜也不足为奇。喷粉、喷腊、喷油都会对产品带来不同的危害。喷粉是任何产品都不允许出现的，出现喷粉的制品就是外行也能看出橡胶工艺的不成熟、产品的挡次低下。喷粉一般有喷硫黄、促进剂、树脂、防老剂、填充剂。硫黄的喷出一般是用量过高、欠硫等因素造成的，只要有效地控制用量是不会喷出的。当用量太少无法满足产品要求时，可以用不容性硫黄，半有效硫化体系、有效硫黄体系、硫载体硫化体系。促进剂喷出在日常生产中较多，主要在三个方面，1.配方中用量过多，这种原因很多；有设计师技术不成熟原始配方设计的直接问题。有为了降低成本，提高产量，酸性填充用量过多，因提高硫速，促进剂用量在临界状态或过保和。当受到外界条件的变化时，会出现的喷霜现象。有原材料不稳定。在调控硫变速度时，调节不当促进增加太多所造成的。这种现象在单用或两种促进剂并用体系中经常出现。为了不让促进剂产生过保和，应该选用三种或四种以上促进并用。用酸性促进作硫化体系时，可以加入少量碱性促进剂进行活化，用碱性促进硫化体系可以用少量的酸性促进剂进行活化。中性促进剂不易喷霜但必要时也可以和多种酸性促进剂一起并用。一条原则就是不让促进剂过保和。　　树脂在橡胶中的容解度很小，在橡胶中很不稳定，有时加得很多它不一定喷出，有时加得及少也要迁出。树脂的迁出不但跟自身的容解度有关，而且跟老化体系，交联密度有直接的关系。树脂的分子较大，有时过保和时它的分子无法突破橡胶的网状结构也不迁出。当橡胶的老化体系被破坏或欠硫等因素的影响下，树脂会迅速突破网状结构喷到表面。